工程背景与需求

针对产线物流，一方面需要根据计划与排程，及时把在制品送到线边或加工工位，另一方面，需要及时根据设备的忙闲状态，将物料及时配送到闲置的设备上加工，提高设备利用率。

通畅产线上和产线边物流，采用“推”“拉”结合，一方面根据调度计划，将物料“推”送到线边或工位；另一方面，需要根据设备加工进程，“拉”动物料到线边或工位。在实施跟踪产线各工位的加工过程的基础上，通过LES，组织物料配送路径，并对配送设施（周转车、存料台、AGV/RGV等）进行调度，将物料自动配送到目标工位。

      系统功能与场景

      1、运用RFID、一维码/二维码、图像识别等物联技术，对物料进行识别、跟踪、定位；
      2、对周转车/箱、存料台、库位等哑终端进行改造，并与AGV等物流转运设备、立库互联互通；
      3、设备/工位、周转设备、物料等相互之间实现通信；
      4、对库内、转运、线边、中转等物流路径配置，并对AGV/AMR、通道门、物流设备的运行状况与在途状况监控；
      5、中控系统集成，实现对“库位≡物料≡周转车≡工位”正向或逆序的自动调度；
      6、计划“推送”物料和设备“拉动”物流，按“先进先出、先叫先得”的算法进行物料配送；
      7、对车间物流信息进行监控，包括中转库、线边库位、中转库位等；
      8、与MES/ERP集成，对接MES/APS、WMS、物流与计划。

      系统应用效果

      1) 提升配送计划准确率：提高生产计划指导性，保证物料提前准备，计划准确率达到100%。
      2) 提高配送执行率：配送经理按配送计划的时序、工位、订单等信息配送，保证物料按时、按量配送至生产现场，缩短产品的装配周期，配送执行率达到80%。
      3) 提高设备利用率：避免设备“忙的忙死，闲的闲死”，提高设备利用率20%；
      4) 降低现场缺件率：对配送过程中产生的缺件及时反馈至大仓和分拣区，物料走绿色通道补货，保证物料按时到货。现场缺件率小于1%；
      5) 降低库存占用：通过小批量多频次持续物流拉动式配送，逐步形成稳定的物料消耗速率，进而逐步降低库存水平。