工程背景与需求

一体化车身作为大型复杂压铸件，具有体积大、浇枝复杂、厚薄不均、去除余量大、精度难控制、变形方向不确定等复杂形貌特征和加工痛点需求。一体化压铸件去枝剪边后还需要去薄边、打磨、掏腰孔、清理等工作，涉及铣削、攻钻、打磨、锯切等工序。采用CNC加工方式，成本高，柔性差，型号不易切换，准备时间长，维护成本高。

采用机器人加工方式，臂展工作范围大，还可以多机多动力工具头协同工作，不仅型号切换快，装夹时间少，末端柔性快换，同时通过视觉/激光等多传感辅助，可以实现一体化压铸车身后处理的高效、高柔性、高智能的“检测-打磨-铣削-攻钻”一体化加工。

设备功能与场景

针对复杂一体化车身压铸件，运用多机器人协同、多传感融合技术、离线免示教系统、高柔性智能动力头、数据中台和数字孪生等关键核心技术，实现了一体化车身后处理的高效加工与智能化制造。

1、机器人复合加工设备采用3台机器人与9个动力头协同工作，实现对压铸件的铣削（余量切除）、打磨（去飞边毛刺）、攻钻（掏腰孔）加工；

2、基于3D视觉测量&离线编程技术，实现了对机器人免示教；

3、余量分配技术、基于工艺知识库和在线测量，构建了余量计算模型与刀路补偿算法，实现了工件自主识别、工艺方案匹配、余量合理分配；

4、基于加工工艺→在线测量→路径补偿，实现了加工工艺自适应修正；

5、基于主被动柔顺策略，解决了“非接触-接触”的振动冲击，实现了力轨迹曲线精确跟踪和柔性接触；

设备参数与指标

后处理设备和压铸取件周边生产线是独立分开，为匹配压铸单元产能而设计，整条生产线生产节拍要匹配压铸机压产品的生产节拍。

      本设备生产节拍65s/p，远小于压铸机的105s节拍，设备开动率≥98%。